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2023

關于無溶劑復合的相關問題

作者:

轉自《軟包裝技術》

一、無溶劑生產PET/PE，怎么避免隧道？

【問題描述】

之前做過2卷，表層到卷底全是間斷隧道，報廢了。很明確地告訴大家，張力沒有問題，這個產品是蓋膜，下機要量光標的。

【答：肯定是 PET 拱起來啦！】

這種版面除了拼命收緊，唯一能做的就是PE不要單邊，二放張力盡量小。熟化溫度也要降低才行，下機沒有，熟化室一烤PE縮的更厲害，復合收卷不要太大。

CPP 比 PE 好做的多，PE 熱縮很厲害的。

問題的根本原因是你公司所采購的熱封層基材在熟化條件下的熱收縮率過高！

這個問題其實很普遍！它與操作工的技術無關，是所采購的基材質量不佳所致。

我們有的結構是CPP復PE，卷材要求卷曲不能超標，很不好控制的，下機必須往CPP方向卷很多才能保證熟化后膜料縱向基本平直。

建議大家把一張PE膜裁成三塊，一塊放在室溫下、一塊放在熟化室里、一塊放在開水中，看看在不同溫度條件下的熱收縮率值。

需要檢查基材進廠時的熱收縮率，需要由采購/質量部門控制進廠基材的熱收縮率指標。

二、無溶劑復合鍍鋁轉移問題

【問題描述】

OPP/PET鍍鋁/PE，無溶劑復合鍍鋁轉移， OPP 復鍍鋁熟化后沒事，復上PE后熟化完鍍鋁完全轉移，怎么解決?

用印刷膜涂膠，用的是普通膠水。上膠1.4-1.5克，比例每天開機前測一次,鍍鋁質量那個就不知道了。

【網友意見】

OPP 復PET 鍍鋁，第一遍肯定不好揭開，你沒熟化，復PE熟化后就會轉移，你復鍍鋁時候改比例了嗎?

【提問者回應】

比例改的，膠水廠給的建議比例，第一層67%，再復PE 時 50%。

鍍鋁質量，上膠太多，比例不準確，膠水不適合。

一次復完直接復二次，不用熟化后再復，自然熟化，不放熟化室里。我們干復和無溶劑復合這種結構從來都沒出現過這樣的問題，鍍鋁都是從經銷商那里采購的，所以最大的可能性是膠水不太適合，配比都是按廠家提供的正常配比配的。固化劑也不多加，也不少加。鍍鋁剩有的話，讓用干復試一下，如果干復出來好，建議換膠水。

三、無溶劑復合問題的討論

【問題描述】

各位師傅們，有遇到過無溶劑的膠水復好之后，放常溫流平4小時在放烘箱里烤嗎?

什么原理，不是應該放在烘箱40 度左右流平應該更好點嗎?

就是高粘度的膠水，PET 復合 AL 的膠水。

【網友意見】

1、應該是膠水流平性不好，反應速度過快，用低溫的環境，放慢膠水的反應時間，給膠水足夠的流動性。放進熟化室，溫度高，會促進膠水的反應速度，從而縮短了膠水流動時間，這只是我個人的理解，沒有任何具體的數據。不知道他們為什么要放外面幾個小時再進熟化室的道理，但是對于普通結構，問題應該也不是很大，對于一些高粘度的膠水，也需要低溫，低速的方式去做。

2、上面這位朋友說的風險太大了，到時候強度都不夠，還會分層。放在外面，空氣中水分那么多。

3、他這種說法，怕是雙高阻隔結構的工藝。原理是讓膠水在相對低溫狀態下降低反應速度，讓其先緩慢流平，填充好微小的層間空隙，然后再加溫讓膠水加速反應，避免雙高阻隔結構熟化過程中白點越烤越大。

我就是這個理念，先不讓膠水反應那么快，給他一個流動的時間，讓他填補凹陷位置，如果復合出來就進熟化室，只會加快膠水的反應速度，同時就會縮短膠水的流動時間。

4、據說有做這種結構的工藝設計，高溫涂布復合然后過冷卻輥降溫收卷，然后馬上進帶空調的熟化室溫度控制在25度以下放置幾小時，再升溫熟化的，只是據說。具體我也沒有實際操作過這類膠水，只是我自己的一個思路，我們高阻隔的產品都做得比較保守，都用干復做，降低風險。

5、我前兩天正為這個問題而煩惱呢，PET/ AL復完馬上進熟化室，起白點，看著上膠情況沒問題，一熟化就起白點，粘度高、流平差、反應快。

【提問者回應】

你們這樣說，我心里大概明白了，同理，這種膠水就不適合開的速度快，因為他的反應速度快，流平性差，速度快那些氣泡白點就流平不了。

如果是高粘度膠水，復合溫度低了，膠水軟化不夠，直接影響流平性，如果熟化溫度高了，膠水反應過快，影響流平性。

高溫涂布可以提高涂布狀態，減小復合產生的小白點，速度想來也應該是低的好，提高壓實效果，以保證復合下機沒有白點或者白點極小，后面才能消下去，然后給予足夠時間的低溫緩慢流平。

四、拉鏈袋無溶劑復合產注意事項

拉鏈袋的拉鏈位置由于熱封溫度高，壓力大，易造成膠水膠層在受到高溫高壓擠壓時產生形變、移位等現象，造成拉鏈熱封區域的實際上膠量下降，從而導致拉鏈袋出現耐熱性不足或者隧道狀分層等現象。為了改善和提高膠水的耐熱性以避免隧道狀分層等問題的產生，建議在復合時對生產工藝做如下調整:

1、膠水及配比：適當增加-NCO含量以提高膠水的耐熱性；同時由于油墨樹脂中含有-0H基團，也會消耗-NCO從而影響膠水的正常配比，增加-NCO可以彌補由此帶來的潛在風險。